精密焊管去毛刺加工工藝是確保焊管質量和性能的重要環節。以下是對該工藝的詳細介紹：

　　一、常用去毛刺方法

　　機械去毛刺

　　銼刀、砂紙、磨頭：這是常用的方式，但人工成本較貴，效率不高，且對復雜的交叉孔很難去除。此方法適用于毛刺小、產品結構簡單的產品。

　　沖模配合沖床：需要一定的沖模制作費，可能還需要制作整形模。適合分型面較簡單的產品，效率及去毛刺效果比人工佳。

　　振動、噴砂、滾筒：目前企業采用較多，但可能存在去除不干凈的問題，可能需要后續人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。適合批量較大的小產品。

　　熱能去毛刺

　　低溫脆化+噴射彈丸：利用降溫使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺。適合毛刺壁厚較小且產品也較小的產品。

　　高溫燃燒：將需要去毛刺的精密焊管放置在密封的高溫燃燒腔內，同時將其中的各種氣體以及氧氣等進行科學配比，保證燃燒的順利完成。嚴格控制壓力變化，提高腔內的壓力，將焊管中的毛刺以及飛邊等進行燃燒。此方法能夠深入到零件的內部，徹底去除毛邊。

　　爆炸去毛刺

　　將一些易燃氣體通入到一個設備爐中，然后通過一些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。此方法設備昂貴，操作技術要求高，效率低，可能產生副作用(如生銹、變形)，主要運用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等。

　　電化學去毛刺

　　用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。適用于難于去除的內部毛刺，適合泵體、閥體等產品細小毛刺(厚度小于7絲)。電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應經過清洗和防銹處理。此方法生產效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒，適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

　　高壓水去毛刺

　　以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。主要用于汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統。

　　超聲波去毛刺

　　超聲波產生瞬間高壓去除毛刺。主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，都可以嘗試用超聲波的方法去除。

　　二、選擇去毛刺方法的原則

　　根據產品特性選擇：不同的產品特性和要求會影響去毛刺方法的選擇。例如，對于毛刺壁厚較小且產品較小的產品，可以選擇低溫脆化+噴射彈丸的方法;對于高精密的零部件，可以考慮爆炸去毛刺或電化學去毛刺。

　　考慮成本效益：在選擇去毛刺方法時，需要綜合考慮設備成本、人工成本、加工效率等因素，確保選擇的方法具有成本效益。

　　確保加工質量：無論選擇哪種去毛刺方法，都需要確保加工后的焊管表面質量符合要求，避免產生新的缺陷或損傷。

　　三、去毛刺后的處理

　　清洗：去毛刺后，需要對焊管進行清洗，以去除殘留的毛刺、磨料或其他雜質。

　　防銹處理：對于需要進行防銹處理的焊管，可以在去毛刺后進行相應的防銹處理，以提高產品的耐腐蝕性。

　　綜上所述，精密焊管去毛刺加工工藝需要根據產品特性和要求選擇合適的去毛刺方法，并綜合考慮成本效益和加工質量。同時，在去毛刺后還需要進行相應的處理和檢查，以確保產品的質量和性能。